実際に発生した労働災害の事例とは？事故の防止方法もご紹介

労働災害（労災）とは、労働者が仕事中に何らかの事故に遭う、ケガをする、病気になる、亡くなることなどを指します。企業は労働災害を防ぐための対策を講じるとともに、発生した場合には適切な対応と再発防止策を徹底することが求められます。本記事では、労働災害の発生状況や具体的な事例、事故を未然に防ぐための安全対策についてご紹介します。

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労働災害の発生状況

はじめに労働災害がどのくらいの件数で発生しているのか、確認してみましょう。
厚生労働省では、労働災害の発生状況を月ごとに集計しホームページで公開しています。厚生労働省が発表した「令和6年における労働災害発生状況（令和7年1月速報値）」によると、労働災害による死亡者数や死傷者数には業種ごとに増減が見られます。

令和6年における労働災害発生状況（令和7年1月速報値）

1. 死亡災害の発生状況

全体

死亡者数（業種別）

死亡者数（事故の型別）

※以下、「激突され」「崩壊・倒壊」「飛来・落下」の順になります。

労働安全に関する統計データが示すところによれば、製造業、建設業、第三次産業、陸上貨物運送事業の業種において、労働災害による犠牲者の数が際立って高いことが確認されています。

2. 死傷災害発生状況（死亡災害及び休業4日以上の死傷災害）

次に、4日以上の休業を要した死傷働災害のデータは以下の通りです。

全体

休業4日以上の死傷者数（業種別）

休業4日以上の死傷者数（事故の型別）

※以下、「はさまれ・巻き込まれ」｢切れ・こすれ｣の順になります。

参考：厚生労働省 > 「令和6年における労働災害発生状況について（令和7年11月速報値）」

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労働災害の事例

厚生労働省が運営する「職場のあんぜんサイト」では、労働災害の事例やデータベースを更新し一般に公開しています。実際に発生した労働災害について、2,000件を超える事例が掲載されていますが、ここではその中にある一部の事例を解説します。

事例1.フォークリフトの激突事故

廃棄物を積んだフォークリフトが廃棄場へ移動している時に、トラクター・ショベルが後退してきたため、フォークリフト側がクラクションを鳴らしました。しかし、クラクションが間に合わず、フォークリフトの左側にトラクター・ショベルがぶつかってしまい、フォークリフトが横転したという事例です。
フォークリフトの運転者は、ヘッドガードと地面に頭を挟まれ死亡しました。運転者はシートベルトを使用しておらず、トラクター・ショベル側への無線連絡も怠っていたようです。また、衝突事故が起きた場所には廃棄物が多く置かれており、作業場が狭くなっていました。

事例2.感電による落下事故

看板撤去工事のため、地上から5.5mの足場で被災者が足場の解体を行っている時に、持っていた足場部材が高圧引込線に接触しました。火花が散った瞬間、足場からアスファルトの地面へ落下し、救急車で病院に運ばれましたが死亡した事例です。
被災者の当時の装備は、普通作業着の他、ヘルメットと安全靴で絶縁用の保護具は着用していませんでした。落下防止に用いる安全帯は、装着していたものの、事故発生時には使用しなかったようです。現場では感電防止の措置を取っておらず、作業手順書の作成や安全指導なども行っていなかったことが判明しています。

事例3.転倒による死亡事故

ファミリーレストランの厨房で名前を呼ばれた被災者が移動した時、食器洗浄機の近くの床で転倒しました。別の従業員が近づくと、被災者はうつ伏せで倒れていたようです。頭と腰に痛みがありましたが、意識はあったため1人で立ち上がりました。その後、自身が運転する車で早退した被災者は帰宅後、強い頭痛に襲われ救急車で病院へ運ばれています。手術を受けたものの、翌日に死亡しました。
被災者が転倒したのは、床が濡れていたためです。被災者が食器洗浄機の給湯栓を閉め忘れてしまい、あふれた湯が床に広がってしまったものでした。別の従業員が給湯栓を閉め、床が濡れているのを確認しましたが、ふき取りはしなかったようです。

事例4.木材の落下による事故

トラッククレーンが集合住宅の建築現場で、建築用の木材を搬入する作業を行っていた時に事故が起こりました。約500kgの木材をトラッククレーンで玉掛け後、別の木材の上につり上げて移動させようとした際に、荷崩れが起きてしまいます。別の作業員が、荷崩れした木材に上半身が挟まれた被災者を発見しました。大量の出血があり、すぐに病院に運ばれましたが死亡しました。玉掛けは2本4点掛けで行われていたと分析されており、木材は不安定な状態だったようです。作業時、過荷重の状態でつり上げたこと、つり荷の下に人が入ったことが事故につながりました。

事例5.ローラーの巻き込まれによる事故

住宅用木材の加工所で、被災者が切削刃のある機械の内部に入り、下部にあるローラーを回転させながら付着した木くずをヘラで取り除いていた時に起きた事故です。回転していた上部ローラーに服の一部が巻き込まれました。胸部と頸部が服で圧迫され負傷し、死亡事故にはならなかったものの、3か月を超える長期休職をしなければならなくなりました。被災者が負傷した際、他2人の従業員とは別の場所で作業していました。専任の有資格者もいましたが、現場が見えないところで作業中だったようです。

事例6. 製鉄所内でのガス爆発事故

製鉄所内の廃塩酸処理設備で起こった爆発事故の事例です。事故当時、燃料ガス配管の改修工事完了後、試運転の準備をしていました。作業員たちは燃料ガスを送り込み、ガス漏れ検査を実施していたが、その最中に異常音が発生。作業は直ちに中断されたが、その直後に大規模なガス爆発が発生しました。爆発の衝撃で、可燃炉の上部がもぎ取られ、約20メートル先まで吹き飛ばされ、多数の破片が広範囲に飛散し、周囲の設備にも損傷を与えました。現場では複数の作業員が作業を行っており、1名が飛散した破片の下敷きとなり重傷を負ったほか、2名が軽傷、幸いにも死亡者は出なかったものの、事故現場の安全管理体制や作業手順の不備が指摘される事態となりました。

事例7. 合成ゴム製造工場での火災事故

合成ゴム製造工場で、重合反応後の合成ゴムから水分を除去するために押し出し乾燥機を起動したところ、約3分後に乾燥機から排出されたゴムが発火する事故が発生しました。作業員は直ちに乾燥機を停止し、散水装置を作動させましたが、発火したゴムが次工程の室内へ運ばれ、火災へと発展しました。
火は散水装置と消火器によって速やかに消し止められ、幸いにも被災者は発生しませんでした。しかし、事故の原因として、機械の運転方法や温度管理の不備が指摘されており、安全管理の見直しが求められる事態となりました。

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労働災害の事故を防止するには？ ―「うまくいっている日常」から学ぶ新しい安全管理

労働災害を防ぐために、まず大前提として必要なのは、「事故やケガにつながる要因を見つけ、徹底的に取り除くこと」です。具体的には、 ・危険が潜む作業工程や老朽化した設備を特定する ・誰がやっても安全なようにルールや手順を明確にする ・フェイルセーフとなる安全装置や身体を守る保護具を整備する ・教育や訓練を通じて、個人の知識不足や技能不足によるミスを減らすこうした取り組みは、長年にわたり多くの職場で実践され、日本の労働安全衛生を支えてきた基礎であり、決して欠かすことはできません。しかし一方で、現場のリアリティに目を向けると、 ・マニュアルでは想定していなかった突発的な状況 ・天候、納期、体調など、複数の要因が複雑に重なる場面 ・時間や人手に余裕がなく、瞬時の判断が求められる状況 などが日常的に起きています。これらは事前に全てを予測してルール化することが不可能な領域です。
そのため、どれだけ既存の対策を重ねても、モグラ叩きのように新たなリスクが生まれ、「事故を完全にゼロにする」ことは極めて困難です。そこで近年、これまでの「なぜ事故が起きたのか（失敗の原因究明）」という視点に加え、「なぜ、多くの日は事故が起きなかったのか」「なぜ、危険と隣り合わせの現場で、今日も仕事が無事に終わったのか」という視点が重要視されるようになっています。これは、従来の事故防止対策を否定するものではありません。それを土台にしながら、現場が変化に対応し、安全に仕事を続けられている「成功の理由」を理解し、その適応力を強化していくという、一歩進んだ考え方です。

① ヒューマンエラーを責めるのではなく、事故につながらない仕組みをつくる

「人が関わる以上、ミスを完全になくすことはできない」。この前提に立ち、大切なのは「ミスをゼロにすること」よりも、「ミスが起きても、それが重大な事故や災害に発展しないようにすること」です。
これまで、ミスを減らすためには以下の対策が重視されてきました。

• チェックリストの活用：作業前後の確認を徹底し、ミスを防ぐ。
• 作業標準（SOP）の明確化：作業手順を統一し、安全な業務遂行を徹底する。
• 二重確認の導入：危険な作業は、複数人で確認しながら進める。
• ポカヨケ（ミス防止策）の導入：安全装置や自動警報システムを活用し、ヒューマンエラーを防ぐ。

現場では日々、以下のようなことが起きています。

• ミスが起きそうになったが、とっさの判断で事故を防いだ場面
• マニュアルにはないが、現場で自然発生的に行われている声かけ
• 「ちょっとおかしいな」という違和感から作業を止め、確認したことで難を逃れた事例
• 結果的に「ヒヤリハット」で済んだ背景にある、現場のリカバリー能力

なので、このような視点でのチェックリストも有効なのではないでしょうか。

• 成功事例の共有と分析：エラーが発生しなかったケースを蓄積し、他の業務にも活用する。
• 安全指標の設定と分析：各作業の安全性を数値化し、効果的な対策を講じる。

【POINT】
多くの場合、事故後の調査では「不注意」や「ルール違反」が原因とされがちです。しかし、実際には「不注意」単独で事故が起きることは稀です。時間的な制約、情報の不足、使いにくい道具、業務の設計、組織からのプレッシャーなど、「エラーを誘発しやすい環境」が先にあり、そこで最後のトリガーが引かれたに過ぎません。
実際には、現場の人たちは日々、理想的なマニュアルと現実のギャップを埋めるために、無意識のうちに微調整や工夫を重ねて仕事を成立させています。事故は、その普段の「調整」がたまたま限界を超えてうまくいかなかった結果です。だからこそ、「なぜ失敗したのか」を追及するだけでなく、「なぜ普段は、いろいろな不具合がありながらもうまくいっているのか」という、現場の柔軟な対応力にも目を向けることが、現実的で効果的な安全対策につながります。

② 作業環境の整備 ― 危険を減らすだけでなく、気づきやすい環境をつくる

安全な環境づくりにおいて、基本となるのは以下の取り組みです。 ・5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底 ・危険箇所の明確化（トラの巻や標識）と表示 ・設備や機器の定期点検によるハード面の保全 ・保護具の適切な着用ルールの遵守これらに加えて、これからの安全管理で考えたいのは、「環境が作業者に何を語りかけているか」という視点です。 ・少しの異変や違和感に、直感的に気づきやすい配置や導線になっているか ・作業者が迷ったり、リスクを感じたりした時に、遠慮なく声をかけられる雰囲気があるか ・マニュアル上の「安全なやり方」が、忙しい現場でも無理なく選べる環境か ・現場独自の「やりやすくて安全な工夫」が、本社の一律的なルールで封じられていないか
安全な環境とは、単に「つまづく物が落ちていない（物理的な危険が少ない）」ことだけを指すのではありません。そこで働く人が、状況の変化を素早く察知し、自然と安全な行動を取れるように「環境側が作業者を助けてくれる状態」こそが、目指すべき安全な作業環境です。

• 5S活動（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底：職場環境を整え、危険を未然に防ぐ。
• 危険箇所の明確化：立入禁止エリアや注意喚起の標識を適切に配置する。
• 安全装置の導入：転倒防止のための滑り止めマットや、フォークリフト用のセンサー設置など。
• 防護具の適切な着用：ヘルメットや安全靴、保護メガネの着用を義務化する。
• 設備の定期点検とメンテナンス：老朽化した設備を定期的に点検し、必要に応じて修理・交換する。
• 安全行動の可視化：作業員同士の声掛けや注意喚起の事例を収集し、好事例を積極的に共有する。
• PDCAサイクルの導入：安全対策の効果を定期的に評価し、継続的に改善する。

③ 組織としての安全管理 ― 管理するだけでなく、学び続ける

組織による安全管理として、従来は以下のような活動が行われてきました。

• 安全衛生委員会の設置：労働者と管理者が協力し、安全対策の検討・実施を行う。
• リスクアセスメントの実施：業務ごとの危険要因を洗い出し、リスクを最小限に抑える計画を策定。
• 安全パトロールの実施：定期的に職場を巡回し、危険箇所を特定し、改善策を講じる。
• 労働時間管理の適正化：過重労働を防ぎ、疲労や集中力低下による事故を防ぐ。
  これらは「管理・監督」の側面が強いアプローチです。これからは、これらに加えて「学習する組織」としての側面を強化していく必要があります。 具体的には、以下の取り組みが求められます。
• 「何も起きなかった業務」の振り返り：事故が起きなかった日こそ、「今日うまくいった要因は何だったのか」「どんな工夫が機能したのか」を言語化する。
• 成功事例の記録：トラブルになりかけた時に、現場がどう判断し、どう連携して乗り越えたかという「成功のプロセス」を記録に残す。
• 「良かった対応」の共有：ヒヤリハット報告（失敗しそうになった話）だけでなく、「グッジョブ報告（うまく対応できた話）」を積極的に共有する。
• 心理的安全性の確保：ミスや懸念を報告しても責められず、むしろ改善の種として歓迎される職場風土をつくる。

④ 心理的・生理的な状態への配慮 ― 人を安全対策の一部として捉える

疲労やストレス、体調不良は、注意力を低下させ、事故のリスクを高める要因です。 しかし同時に、人の持つ柔軟な判断力や回復力（レジリエンス）こそが、安全を支える最も重要な砦でもあります。

• ストレスチェックの実施：定期的に労働者の精神状態をチェックし、必要なサポートを提供。
• 適正な休憩時間の確保：長時間労働を防ぎ、適切な休息を取ることで集中力を維持。
• 安全意識を高めるワークショップの開催：労働者が主体的に安全意識を高める機会を提供。
• チームワークの強化：作業者同士が互いに声をかけ合い、安全確認を行う文化を醸成。
• 成功事例の活用：安全な作業環境を実現できたケースを積極的に共有し、取り組みを強化。
• 作業負担の最適化：過重労働を防ぐため、業務負荷の調整やローテーションを導入する。

⑤ 安全教育 ― ルールを覚える教育から、仕事を理解する教育へ

ここまでの話を踏まえると、安全教育のあり方も変わってきます。 従来の教育は、マニュアルに書かれた知識を、そのまま作業者の頭の中に移動させる「情報の転送」のような側面がありました。

• 新入社員研修の徹底：入社時に安全教育を実施し、基本的な安全ルールの理解を深める。
• 定期的な安全研修の実施：安全ルールの再確認や、新しいリスクへの対応策を学ぶ機会を設ける。
• ヒヤリハット事例の共有：実際に発生した事例を共有し、同じミスを防ぐ意識を高める。
  これらは基礎として重要ですが、これだけでは「想定外」に対応できません。 これから求められるのは、知識を詰め込むことではなく、「現場という道を、共に歩きながら教える」ような教育です。
  これは、先輩が後輩に対し、実際の現場で何に注目し、どう振る舞っているかを具体的に示し、導いていくプロセスです。
• 実技訓練の導入：座学だけでなく、実際の作業を想定した訓練を行い、実践的な安全対策を身につける。
• 現場の文脈（流れ）の中で学ぶ：切り取られた断片的な知識ではなく、仕事の始まりから終わりまでの「流れ」の中で、どのように状況が変化し、それにどう対応していくかを共に体験させます。
• 成功事例の分析と共有：労働災害が発生しなかった要因を整理し、他の現場でも活用できるようにする。
• 継続的なフィードバックの実施：現場の意見を取り入れ、定期的に安全対策を見直す。

安全教育の真の目的は、「決められたことを守れる人」を作ることだけではありません。 刻一刻と変化する現場の状況に対して、「何が重要かを感じ取り、その場に適した安全な判断を自ら下せる人と組織を育てること」にあります。 それは、知識を渡すことではなく、現場という環境の中で「安全に歩むための作法」を、共に実践しながら身につけていく過程なのです。

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労働災害を防止するために加えて欲しい新たな視点とは？

ここまで、「なぜ労働災害が発生するのか？」という視点から、労働災害の発生要因や対策例を紹介してきました。
一方で、「なぜ日常業務の多くはうまくいっているのか？」という視点を持つことも、安全対策をより効果的にするうえで役立つかもしれません。

従来の安全管理では、「事故やミスを防ぐこと」が主な目的とされてきました。もちろん、リスクを減らすことは非常に重要です。しかし、もう一つの視点として、「現場でうまくいっている要因」にも目を向け、それを強化することが、安全な職場づくりにつながる可能性があります。この考え方は、「Safety-II（セーフティ・ツー）」と呼ばれ、近年注目されている安全管理の新しいアプローチです。Safety-IIでは、「失敗を防ぐ」だけでなく、「成功する仕組みを増やす」ことを重視します。成功を増やす安全管理を取り入れることで、リスクを減らす対策と組み合わせ、より実効性の高い安全対策へとつなげることができるので、ぜひ参考にしてみてください。

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まとめ

労働災害は、建設業や製造業をはじめ、さまざまな業種で発生しており、墜落・転落、交通事故、転倒、はさまれ・巻き込まれなど様々で、業種や職種を問わず発生する可能性があります。しかし、現場での安全な作業が日々維持されているのも事実です。労働災害を防ぐためには、単に「過去の事故を振り返り、同じことを繰り返さないようにする」のではなく、現場で実際に機能している安全行動を分析し、それをさらに強化することも重要です。過去の事例を参考にしつつ、安全対策に役立ててください。

労働災害を防ぐためには、現場での安全対策を徹底するだけでなく、従業員一人ひとりが安全意識を高め、危険を察知して適切に回避できる力を身につけることが重要です。そのためには、安全教育を継続的に実施し、実践的な知識を習得できる環境を整えることが求められます。
特に、視覚的に分かりやすい教育コンテンツは、労働者の理解を深め、実際の現場での安全行動につなげる効果が期待できます。例えば、LaKeel Online Media Service では、実際の事故事例をアニメーション動画で解説しており、従業員の安全意識向上に役立ちます。
労働災害のリスクを最小限に抑えるためにも、教育ツールを活用しながら、職場全体で安全対策を強化していくことが重要です。サンプル動画も用意されているので、ぜひ一度ご覧ください。

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